广东黄铜棒挤压过程中，在坯料准备、模具设计与维护、设备操作、工艺参数控制以及后续处理等方面有诸多细节需要注意，具体如下：
坯料准备
原料选择：确保使用的黄铜原料纯度符合要求，杂质含量应控制在规定范围内，以保证黄铜棒的性能和质量。不同牌号的黄铜具有不同的特性，需根据产品要求选择合适的牌号。
坯料加工：坯料的尺寸和形状要精确控制，一般需进行车削、钻孔等预处理，以保证坯料与模具型腔良好配合。坯料表面应光滑，无明显缺陷，如裂纹、砂眼等，否则在挤压过程中可能会引起应力集中，导致产品出现缺陷。
模具设计与维护
模具设计：根据广东黄铜棒的尺寸、形状和性能要求，设计合理的模具结构。模具的型腔尺寸要精确计算，考虑到黄铜在挤压过程中的热膨胀和弹性变形等因素，确保挤压出的黄铜棒尺寸精度符合要求。模具的工作部分应具有足够的硬度、强度和耐磨性，以承受挤压过程中的高压和高温。
模具维护：定期对模具进行检查、清洗和润滑，及时发现并修复模具的磨损、裂纹等缺陷。在每次使用前，要对模具进行预热，使其达到合适的工作温度，避免因温度变化过大导致模具损坏。
设备操作
设备检查：在挤压前，要对挤压设备进行全面检查，包括液压系统、电气系统、传动系统等，确保设备运行正常。检查挤压筒、挤压杆等部件的磨损情况，如有严重磨损应及时更换，以保证挤压过程的稳定性和安全性。
装模与调试：正确安装模具，并进行调试。调整挤压杆与模具的同轴度，确保挤压过程中力的均匀传递。同时，检查模具的紧固情况，防止在挤压过程中发生松动。
工艺参数控制
温度控制：黄铜棒挤压过程中，温度是一个关键参数。坯料的加热温度要根据黄铜的牌号和挤压比等因素进行合理选择，一般在 600 - 800℃之间。温度过高可能导致黄铜组织过热，降低产品性能；温度过低则会使挤压力增大，容易造成模具损坏和产品表面质量下降。同时，要控制好挤压过程中的模具温度和冷却速度，避免因温度不均匀产生应力和变形。
速度控制：挤压速度对黄铜棒的质量和生产效率有重要影响。一般来说，低速挤压有利于保证产品的表面质量和内部组织均匀性，但生产效率较低；高速挤压则可能导致产品表面出现裂纹等缺陷。因此，要根据具体情况选择合适的挤压速度，通常在 0.5 - 5mm/s 之间。在挤压过程中，要保持速度的稳定性，避免速度波动过大。
压力控制：挤压压力是黄铜棒挤压过程中的重要参数之一。要根据坯料的材质、尺寸、模具结构以及挤压工艺等因素，合理控制挤压压力。在挤压初期，要逐渐增加压力，避免压力突然增大对模具和设备造成冲击。在挤压过程中，要根据压力变化情况及时调整，确保压力稳定在合适的范围内，以保证产品的质量和尺寸精度。
后续处理
表面处理：挤压后的黄铜棒表面可能会附着一些油污、氧化皮等杂质，需要进行清洗和表面处理。常用的表面处理方法有酸洗、钝化、抛光等，以提高黄铜棒的表面质量和耐腐蚀性。
质量检测：对挤压后的黄铜棒进行全面的质量检测，包括尺寸精度、表面质量、内部组织、力学性能等方面。采用量具测量尺寸，用肉眼或光学显微镜检查表面质量，通过金相分析和力学性能试验检测内部组织和力学性能。对不合格产品要进行分析和处理，找出原因并采取相应的改进措施。
包装与储存：将检测合格的黄铜棒进行包装，防止在运输和储存过程中受到损伤和腐蚀。一般采用塑料薄膜、油纸等材料进行包装，并根据产品的规格和数量选择合适的包装方式。储存时要注意环境的干燥和通风，避免黄铜棒受潮生锈。
