​东莞金属材料生产（涵盖冶炼、轧制、锻造、焊接、热处理等全流程）涉及高温、高压、机械运转、化学品使用等高危环节，安全注意事项需覆盖 “人员防护、设备操作、工艺控制、环境管理” 四大维度，具体如下：
一、人员安全防护（避免直接伤害）
金属材料生产现场存在高温烫伤、机械碾压、金属飞溅等风险，人员必须做好 “物理防护” 和 “操作规范” 双重保障。
1. 个人防护装备（PPE）强制佩戴
基础防护：
工作服：穿阻燃、耐磨的棉质或帆布工作服（避免化纤材质，高温下易熔化粘皮肤），袖口、裤脚需收紧（防止金属碎屑进入）；
防护鞋：穿防砸、防刺穿安全鞋（鞋底含钢片，鞋面抗冲击，避免被掉落工件砸伤或尖锐金属扎伤）；
防护帽：戴硬质安全帽（冶炼、轧制车间需防高温辐射款，内衬隔热层），长发需盘入帽内（防止卷入旋转设备）。
专项防护（按岗位）：
焊接 / 切割岗位：戴焊接面罩（防弧光和金属飞溅）、阻燃手套（耐高温，防焊渣烫伤）；
冶炼 / 热处理岗位：戴隔热面罩（防高温辐射和熔渣喷溅）、隔热手套（耐 500℃以上高温），必要时穿隔热披肩；
打磨 / 抛光岗位：戴护目镜（防金属粉尘和碎屑入眼）、防尘口罩（N95 及以上，防金属粉尘吸入）。
2. 人员行为规范（避免人为失误）
禁止在车间内嬉戏、追逐（防止碰撞设备或跌入操作坑）；
不随意触碰设备旋转部件（如轧机滚筒、传送带）、高温工件（刚出炉的钢坯温度可达 800-1200℃，1 米内即可造成烫伤）；
进入受限空间（如轧机底部、熔炉检修通道）需 “双人监护”：一人操作，一人在外观察，随身携带应急通讯设备（如对讲机）；
接触化学品（如热处理用淬火油、酸洗用硫酸）前，必须熟悉 MSDS（化学品安全技术说明书），按流程佩戴防化手套、护目镜，禁止用手直接接触。
二、设备与机械操作安全（防止机械伤害）
金属材料生产依赖轧机、锻压机、切割机等大型设备，机械运转时的挤压、剪切、卷入风险极高，需严格规范操作。
1. 设备启动前检查
安全装置有效性：
急停按钮：每台设备的急停按钮（红色、突出设计）必须 “一按即停”（测试时按下后，设备动力立即切断，无延迟），且位置在操作手可及范围内（如轧机操作台、锻造机控制面板）；
防护栏与防护罩：旋转部件（如电机轴、传送带滚轮）必须加装防护罩（网格间距≤5mm，防止手指伸入）；压力设备（如液压机）的操作区域需设防护栏（高度≥1.2m），非操作人员禁止入内；
联锁装置：如锻造机的 “双手启动按钮”（必须双手同时按下才启动，防止单手操作时另一只手在模具内），测试时遮挡任一按钮，设备应无法启动。
设备状态检查：
机械部件：轴承无异响（用听针检查）、螺栓无松动（如轧辊固定螺栓，用扳手确认扭矩）；
动力系统：液压 / 气动管路无泄漏（观察接头处是否有油液、气体渗出），压力显示正常（如液压机工作压力应在额定范围，不超上限）。
2. 设备运行中规范操作
禁止 “超负荷运行”：如轧机轧制厚度超过设计上限（易导致轧辊断裂）、锻压机冲压工件重量超过额定载荷（可能引发设备倾覆）；
禁止 “违章操作”：如用手直接推送工件进入轧机（需用专用推杆）、在设备运行时清理碎屑（必须停机并挂牌 “禁止启动”）；
关注 “异常信号”：运行中若出现异响（如金属摩擦声）、振动加剧（设备振幅超过 0.5mm）、温度骤升（轴承温度超过 80℃），立即按下急停按钮，待设备停稳后排查，禁止 “带病运行”。
三、工艺环节安全控制（针对高温、化学品、粉尘）
金属材料生产的核心工艺（冶炼、热处理、焊接等）存在高温爆炸、化学品腐蚀、粉尘中毒等风险，需严格控制工艺参数和操作流程。
1. 高温作业安全（冶炼、轧制、热处理）
冶炼安全（如钢铁、铝合金冶炼）：
熔炉操作：禁止向高温熔炉（如电弧炉、感应炉）中投入潮湿物料（如带水的废钢）—— 水遇高温会瞬间汽化爆炸，导致熔渣飞溅；
熔体转运：用吊车吊运钢包、铝水包时，需确认吊钩与吊环匹配（无变形、裂纹），吊运路线下方禁止站人（设置警示区）；
温度控制：热处理炉（如退火炉、淬火炉）的温度需严格按工艺执行（如钢件淬火温度超过奥氏体化温度上限，易导致材料过烧），炉温显示与实际温度偏差需≤±5℃（用热电偶校准）。
轧制 / 锻造安全：
工件加热：加热后的工件（如钢坯）表面温度可达 1000℃以上，需用专用工具（长柄夹钳）搬运，禁止徒手触碰；
冷却控制：水淬（如钢件淬火）时，工件放入水槽需缓慢（避免冷水剧烈沸腾导致蒸汽灼伤），且水槽周围设防滑垫（防止地面积水滑倒）。
2. 化学品使用安全（酸洗、电镀、热处理）
酸碱处理（如钢材酸洗除锈）：
操作前：检查酸洗槽的防腐层（如 PVC、橡胶衬里）无破损（防止酸液泄漏），穿戴防化服（耐酸碱材质）、护目镜、防化手套（如丁腈手套，耐硫酸、盐酸）；
操作中：向水中加酸（禁止向酸中加水，避免飞溅），工件放入 / 取出时用专用吊具（如尼龙绳，避免金属吊具腐蚀断裂）；
应急处理：若酸液溅到皮肤，立即用大量清水冲洗（至少 15 分钟），再涂弱碱性药膏（如碳酸氢钠软膏），严重时就医。
热处理化学品（如淬火油、渗碳剂）：
淬火油：储油槽需远离明火（如熔炉），槽内加装油温报警器（超过 80℃报警，防止油液自燃），配备灭火器材（如干粉灭火器，禁止用水灭油火）；
渗碳剂（如甲醇、丙酮）：属易燃易爆品，储存量不超过当天用量，操作时禁止使用明火（如吸烟、动火作业），车间通风良好（每小时换气 10 次以上）。
3. 粉尘与气体防护（焊接、打磨、冶炼）
金属粉尘（如不锈钢打磨、铸铁加工）：
除尘设备：打磨工位必须安装 “局部排风罩”（罩口距离工件≤30cm），粉尘经管道进入除尘器（如布袋除尘器，过滤效率≥99%），禁止无除尘设施作业；
健康防护：长期接触粉尘的人员（如打磨工）需定期体检（查肺部 CT，预防尘肺病），每 2 小时到通风区休息 10 分钟。
有害气体（如焊接烟气、冶炼废气）：
焊接烟气（含锰、氧化铁）：使用带烟尘净化器的焊枪（吸烟率≥90%），或车间安装顶吸式排风系统（每小时换气次数≥8 次）；
冶炼废气（如铝合金熔炼的氟化氢）：熔炉上方设集气罩，废气经处理（如碱液吸收塔）达标后排放（氟化氢浓度≤10mg/m³），操作人员需在上风向作业。
四、现场环境与应急管理（降低事故后果）
金属材料生产现场需通过 “环境规范” 和 “应急准备”，减少事故发生概率，降低事故影响。
1. 现场环境管理
通道与布局：
安全通道（宽度≥1.2m）必须畅通，禁止堆放工件、物料（如轧制后的钢卷、锻造毛坯）；地面标识清晰（如 “行人通道”“叉车通道” 用黄线区分）；
物料堆放：重物（如钢坯、金属板材）堆放高度≤1.5m（防止坍塌），且稳固（用垫块垫平，避免倾斜），与热源（如熔炉）保持安全距离（≥3m）。
消防与用电安全：
消防设施：车间内每 50㎡设 1 组灭火器（干粉、二氧化碳），消防栓保证 “有水、有压力”（每月检查），消防通道无遮挡；
用电安全：电缆无破损（避免被工件碾压），插座、开关防粉尘（如加装防尘盖），高温区域（如热处理车间）的电线需穿耐高温套管（耐 200℃以上）。
2. 应急处置准备
应急物资：
急救箱：配备烧伤膏、止血带、无菌敷料（针对烫伤、划伤），以及中和剂（如硼酸溶液用于碱灼伤，碳酸氢钠溶液用于酸灼伤）；
应急工具：如液压剪（剪切变形的防护栏）、急救担架（转运受伤人员）、通讯设备（对讲机、应急电话，确保 24 小时畅通）。
应急演练：
定期演练（每季度 1 次）：针对 “钢水泄漏”“淬火油起火”“机械伤害” 等场景，演练应急停机、人员疏散、伤员急救流程（如烫伤后 “冲 - 脱 - 泡 - 盖 - 送” 五步处理法）；
明确职责：每个班组指定 “应急负责人”，熟悉应急流程，确保事故发生后 3 分钟内启动处置。
五、特殊环节：金属粉末生产额外注意事项（如 3D 打印金属粉）
金属粉末（如钛粉、铝合金粉）属于 “易燃易爆粉尘”，需额外管控：
设备接地：所有粉末处理设备（混合机、筛分机）必须可靠接地（接地电阻≤4Ω），防止静电积累（静电火花易引燃粉末）；
禁止敲击：清理粉末时用铜制工具（避免铁制工具敲击产生火花），禁止用压缩空气直接吹扫（防止粉尘飞扬形成爆炸云）；
浓度控制：车间内金属粉尘浓度需低于爆炸下限（如钛粉爆炸下限为 40g/m³），安装粉尘浓度报警器（超标立即停机、排风）。